环氧塑料层压故障原因和处理方法

来源：塑胶五金网发布时间：2007-12-18 21:17:08点击率：

环氧塑料层压故障原因和处理方法

作者：佚名文章来源：不详点击数：

树脂塑料层压在层压工艺控制的主要指标是层压温度、层压压力和层压时间，这3大工艺参数的选定和控制与压制成型工艺基本类似。在控制过程中会遇到哪些常见问题，如何分析原因并采取措施合理应对？中国环氧树脂行业协会专家日前为业界专门支招。

层压过程中常出现的问题一般有：一是表面发花(麻点)、颜色不均薄板中更易出现，原因是胶布不溶性树脂含量偏高、树脂流动性差，应调整浸胶工艺条件；玻璃布受潮、局部浸渍不好，应玻璃布应烘干后再浸胶；预热时间过长、加压太迟，应调整层压工艺参数、及时加压；压力过小不能使树脂均匀流动，应提高压力、适当增加衬纸用量。二是板芯发黑、四周发白，这是因为胶布可溶性树脂含量和挥发分含量过大，应调整浸胶工艺、防止胶布受潮。三是表面裂纹在薄板和纸板中更易出现，原因包括板中心部位温度过高、热应力引起裂纹，应调整加热板温度；树脂分布不匀、富树脂处易因热应力产生裂纹，应提高胶布含胶量的均匀性；面层胶布含胶量过大、流动性过高、坯布(基材)本身强度低，应控制胶布的含胶量和流动性、更换坯布；压力过大、加压不及时，应适当降低压力选好加压时机；叠合体配置不当，应合理组合叠合体。四是表面积胶在厚板中更易出现，是由于板料表里温差太大、树脂流动性不匀所致，应降低预热和层压温度、适当延长预热和层压时间，降低预热阶段的压力；胶布含胶量不均匀，应控制胶布含胶量的均匀性。

环氧树脂塑料层压过程中可能出现的问题，中国环氧树脂行业协会专家认为还包括：板材分层，原因是树脂质量不好，配方设计不合理，固化物的强度和粘结性差，应更换树脂胶液配方；胶布过老，热压时间过短且压力过低，加压过迟，应控制胶布质量、调整层压工艺；胶布间夹有杂质，应加强责任心。板料滑出，这常见于环氧—酚醛层压板，原因是胶布含胶量过多、不均匀，不溶性树脂含量过低，应控制胶布质量；预热阶段升温过快，初压力过大、加压过早，应调整层压工艺条件；上下压板不平行；应调整压板的平行度。板材翘曲，原因是热压时升温、冷却速度太快，形成内应力所致，应适当降低升温及冷却速度；原因脱模温度过高，产生热应力所致，冷却时间要充裕、不能缩短；叠合、铺层设计不合理，纤维方向不对称，应合理选配胶布、调整叠合设计；浸胶时张力不均匀，胶布中纤维方向发生改变，应调整浸胶设备；璃布不合要求，应更换之。

专家特别指出，厚度偏差大的原因是边厚中间薄是由于钢板边缘有棱或不平，应把钢板修理后使用；一边厚一边薄是由于胶布含胶量不均匀、老嫩不均，热压板两边温度不同或热压板不平行所致，应控制胶布质量，调整压机至正常工作状态；中间厚四边薄是由于胶布的可溶性树脂含量过高，流动性太大，压制时四边流胶过多，应控制胶布质量；粘钢板，原因是面层胶布中脱模剂含量太少，应调整胶液配方、或涂外脱模剂；钢板光洁度太差，应更换钢板；脱模温度过高。应控制脱模温度。

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