超高速磨削的发展及关键技术

来源：塑胶五金网发布时间：2007-12-16 11:17:59点击率：

        超高速磨削通常指砂轮速度大于150m/s的磨削。超高速磨削在欧洲、日本和美国等发达国家发展很快，被誉为“现代磨削技术的峰”。国际生产工程学会(CIRP)将其确定为面向21世纪的中心研究方向，并进行了一些的合作研究。超高速磨削可以对硬脆材料实现延性域磨削加工，对高塑性等难磨材料也有良好的磨削表现。与普通磨削相比，超高速磨削显示出极大的优越性。
    大幅度提高磨削效率，减少设备使用台数。如采用电镀CBN砂轮以123m/s的高速磨削割草机曲轴，原来需要6个车削和3个磨削工序，现在只需要3个磨削工序，生产时间减少65%，每小时可以加工180件。再如人们以125m/s的速度应用普通砂轮高效磨削淬硬低碳钢42CrMo4，切除率达167mm³/mms，比缓进给磨削大11倍。
    磨削力小，零件加工精度高。速度360m/s以下的试验表明，在一个较窄的速度范围(180-200 m/s)内，摩擦状态由固态向液态急剧变化，并伴随着磨削力的急剧下降。笔者在单颗磨粒高速磨削45钢和20Cr钢试验中发现，摩擦系数在临界速度以下，随速度的增大而大幅度减少，超过临界速度后，摩擦系数却随速度的增大而略有增加。
    降低加工工件表面粗糙度。在其它条件相同时，33m/s,100m/s，和200m/s的速度磨削时，表面粗糙度值分别为Ra2.0,Ra1.4和Ra1.1µm。
    砂轮寿命延长。在金属切除率相同的条件下，砂轮速度由80m/s提高到200m/s，砂轮寿命提高8.5倍。在200m/s的速度磨削时，以2.5倍于80m/s时的磨除率，寿命仍然提高1倍。
    1 超高速磨削的发展
    欧洲
    欧洲，高速磨削技术的发展起步早。初高速磨削基础研究是在60年代末期，实验室磨削速度已达210-230m/s。70年代末期，高速磨削采用CBN砂轮。意大利的法米尔(Famir)公司在1973年9月西德汉诺威国际机床展览会上，展出了砂轮圆周速度120m/s的RFT-C120/50R型磨轴承内套圈外沟的高速适用化磨床。90年代初，已经实现了速度350m/s的磨削实验。目前，实际应用中，高速磨削和精密磨削大磨削速度在200-250m/s之间。
    德国的Guhring Automation公司1983年制造了功率60kW，转速10000r/min,砂轮直径400mm的强力磨床。阿亨工业大学的目标为500m/s的超高速磨床也是该公司制造的。德国CBN砂轮高速磨削的应用，一个典型的例子是加工齿轮轮齿，在155m/s的速度下，以811mm³/mms的切除率，实现了对16MCr5钢齿轮的高效加工。另一个例子是，采用电镀CBN砂轮，在300m/s的速度下，以140mm³/mms的切除率，实现了对100Cr6高硬度(60HRC)滚动轴承钢水泵回转轮窄槽的高效加工。瑞士Studer公司也曾用改装的S45型外圆磨床进行280m/s的磨削试验。瑞士S40高速CBN砂轮磨床，在125m/s时，高速磨削性能发挥为充分，在500m/s也照常工作。此外Kapp公司,Schandt公司、Naxa Union公司、Song Machinery公司等也相继推出了各类高速磨床。
    美国
    1970年美国的本迪克斯公司曾生产了91m/s切入式高速磨床。1993年，美国的Edgetek Machine公司推出的超高速磨床，采用单层CBN砂轮，圆周速度达到了203m/s、用以加工淬硬的锯齿等可以达到很高的金属切除率。美国Connectient大学磨削研究与发展中心的无心外圆磨床，磨削速度250m/s，主轴功率30kW,修整盘转速12000r/min，砂轮自动平衡，自动上料。
    目前美国的高效磨削磨床很普遍，主要是应用CBN砂轮。可实现以160m/s的速度75mm³/mms的切除率，对高温合金Inconel718进行高效磨削，加工后达Ra1～2µm，尺寸公差±13µm。另外采用直径400mm的陶瓷CBN砂轮，以150-200m/s的速度磨削，可达到Ra0.8µm，尺寸公差±2.5-5µm。美国高速磨削的一个重要研究方向是低损伤磨削陶瓷。传统的方法是采用多工序磨俐，而高速磨削试图采用粗精加工一次磨削，以高的材料去除率和低成本加工高质量的氮化硅陶瓷零件。
    日本
    日本高速磨削技术在近20年来发展迅速，1976年，在凸轮磨床上开始应用CBN砂轮进行40m/s的高速磨削,1985年前后，在凸轮和曲轴磨床上，磨削速度达到了80m/s。1990年后，开始开发160m/s以上的超高速磨床。目前，实用的磨削速度已达到了200m/s。400m/s的超高速平面磨床也已经研制出，该磨床主轴大转速3000r/min，大功率22kW,采用直径250mm的砂轮，周速达395m/s。并在30-300m/s速度范围内研究了速度对铸铁可加工性的影响。
    日本的丰田工机、三菱重工、冈本机床制作所等公司均能生产应用CBN砂轮的超高速磨床，日本的三菱重工推出的CA32-U50AC超高速磨床，采用陶瓷结合剂CBN砂轮，圆周速度达到了200m/s。
    中国
    我国高速磨削起步较晚，1974年，汽车厂、砂轮厂、瓦房店轴承厂、华中工学院、郑州三磨所等先后进行50-60m/s的磨削试验;湖南大学进行了60-80m/s高速磨削试验。1975年10月，南阳机床厂试制成功了MS132型80m/s高速外圆磨床。1976年，上海机床厂、上海砂轮厂、郑州三磨所、华中工学院、上海交通大学、广州机床研究所、武汉材料保护研究所等组成高速磨削试验小组，对80m/s,100m/S高速磨削工艺进行了试验研究。与此同时，上海机床厂设计制造了MBSA1332型80m/s半自动高速外圆磨床，磨削效率达到了车削和铣削的生产率。1977年，湖南大学在实验室成功地进行了100m/s, 120m/s高速磨削试验、在2000年中国数控机床展览会上，湖南大学推出了线速度达120m/s的数控凸轮轴磨床。
    1976年，东北大学与阜新机床厂合作，研制成功F1101型60m/s高速半自动活塞专用外圆磨床。到80年代初，东北大学进行了大量的高速磨削试验研究。以东北大学为主开发的YLM-1型双面立式半自动修磨生产线，磨削速度达到80m/s，磨削压力在2500-5000N以上。90年代，东北大学开始了超高速磨削技术的研究，并首先研制成功了我国台圆周速度200m/s,额定功率55kW的超高速试验磨床，速度达250m/s。
    2 超高速磨削的关健技术
    超高速主轴
    提高砂轮线速度主要是提高砂轮主轴的转速，因而，为实现高速切削，砂轮驱动和轴承转速往往要求很高。主轴的高速化要求足够的刚度，回转精度高，热稳定性好，可靠，功耗低，寿命长等。为减少由于切削速度的提高而增加的动态力，要求砂轮主轴及主轴电机系统运行极其精确，且振动极小。目前，国外生产的高速超高速机床，大量地采用电主轴。
    国外的高速电主轴发展很快，如在日本，1998年10月19届JIMTOF展览会上，展出的超高速主轴基本上在10000-25000r/min之间。目前国际上水平的电主轴是瑞士Fisher公司的产品(nmax=40000r/min,N=40kW)。转速高达200000r/min、250000r/min的实用高速电主轴也正在研究开发中。沈阳工业学院研制的超高速车铣床，采用的电主轴调速范围0-18000r/min，大输出功率7.5kW。广西工业大学研制的额定转速1500r/min的GD-2型高速电主轴采用Si3N4陶瓷球轴承，转速可达18000r/min,主电机额定功率13.5kW。
    主轴轴承可采用陶瓷滚动轴承、磁浮轴承、空气静承或液体动静承等。陶瓷球轴承具有重量轻、热膨胀系数小、硬度高、耐高温、高温时尺寸稳定、耐腐蚀、寿命高、弹性模量高等优点。其缺点是制造难度大，成本高，对拉伸应力和缺口应力较敏感_磁浮轴承的表面速度可达200m/s，可能成为未来超高速主轴轴承的一种选择。目前磁浮轴承存在的主要问题是刚度与负荷容量低，所用磁铁与回转体的尺寸相比过大，价格昂贵。空气静承具有回转梢度高，没有振动，摩擦阻力小，经久耐用，可以高速回转等特点。用于高速、轻载和超精密的场合。液体动静承，无负载时动力损失太大，主要用于低速重载主轴。
    超高速磨削砂轮
    高速磨削砂轮应具有好的耐磨性，高的动平衡精度，抗裂性，良好的阻尼特性，高的刚度和良好的导热性等通常由高机械性能的基体和薄层的磨粒组成。砂轮基体应避免残余应力，在运行过程中的伸长应小。通过计算砂轮切向和法向应力，发现大应力发生在砂轮基体内径的切线方向，这个应力不应超出砂轮基体材料的强度极限。大部分实用超硬磨料砂轮基体为铝或钢。日本和欧洲也开发了其它材料如CFRP复合材料的CBN砂轮。虽然CFRP弹性系数低，但弹性系数与比重的比率高，可以抑制砂轮在半径方向的延伸。CFRP的另一优点是较低的线性伸长系数。目前以CFRP为基体直径380mm的CBN砂轮，可实现200m/s的磨削，进给速度2m/s。日本在400m/s的超高速磨床上，采用CFRP为基体直径250mm的陶瓷结合剂CBN砂轮，已实现300m/s的磨削试验。
    超高速砂轮可以使用刚玉、碳化硅、CBN、金刚石磨料。结合剂可以用陶瓷、树脂或金属结合荆等。树脂结合剂的刚玉、碳化硅、立方氮化硼磨料的砂轮，使用速度可达125m/s。单层电镀CBN砂轮的使用速度可达250m/s,试验中已达340m/s。陶瓷结合剂砂轮磨削速度可达200m/s。同基他类型的砂轮相比，陶瓷结合剂砂轮易干修整。与高密度的树脂和金属结合剂砂轮相比，陶瓷结合剂砂轮可以通过变化生产工艺获得<

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