解决小规格高速线材轧制断丝问题

来源：钢联资讯发布时间：2012-06-04 09:10:16点击率：

　　近年来，我国高速线材盘条的需求市场迅速扩大，但是，直径Φ6.5mm及以下的小规格线材产品经常在减定径机或者精轧机出现轧制颈缩和断丝，严重影响生产效率和产品质量。

　　在高速线材轧制中，小规格产品速度很高，一般成品线速度在90~120m/s之间；为生产顺行防止堆钢考虑，在机组内相邻的机架间设定微张力。以精轧机为例，其微张力设置是首先确定一架孔型参数和轧件尺寸，设计该架的连轧常数，然后逆轧制顺序确定各机架拉钢系数，一般取值为0.1%~0.3%，精轧机整体不得超过1%；但由于机架间张力具有自调节功能，在实际生产中当机组内各机架都陆续建立起连轧关系时，各机架实际拉钢系数是依次减小的，而首架轧机的拉钢系数会大于设计值，这就造成机架间张力大于设计值，导致材料的颈缩和断丝。另外，同样的材料，甚至同一批次坯料，在轧制大规格时轧制顺行，但在小规格生产时易产生断丝，主要是由于小规格产品在高速区轧件断面积较小，在机架间张力设定值基本相当的情况下，小断面轧件抵抗张力的能力较低，因此小断面轧件断丝现象较多。

　　针对小规格线材的上述轧制特点，必须正确设定和调整张力。应稳定中轧和预精轧前后活套套量，减少波动，稳定机架间张力。试车时主控台在吐丝机、夹送辊、减定径机和精轧机之间预设机组间张力，不超过2%，生产运行稳定后逐步调整减小，控制为0%~0.5%之间，减少对机架间张力的影响。另外，应根据钢种的变化对轧机辊缝进行适当的调整。比如在生产变形抗力较高的高碳钢时，应依次微调放大成品前和成品后的辊缝，减缓断面积变化对张力的影响；如出现断丝和颈缩，则应放大成品前轧机辊缝，但要注意成品几何尺寸的变化。

　　轧件在高速区轧制时，处于850~950℃中温塑性区，此时轧件的强度极限较室温时大幅下降，只有几十兆帕，这也是造成颈缩和断丝的重要原因。由于钢铁材料的高温强度对温度的影响十分敏感，故当温度不均匀时会造成高温强度波动很大，易于产生颈缩和断丝。针对这个问题，钢坯在加热时升温要均匀，对于小规格生产要适当降低加热段温度，而均热段头部温度要略高些，特别要求尾部温度高约30~50℃，保证通条温度的均一性并适应生产节奏的变化。要注意检查水冷段的喷嘴、阀门等设备，保证轧件冷却均匀、各温控点温度波动正常；准确控制冷却水的压力和流量，在温度可控的情况下精轧机后水箱流量不超过900m3/h。

　　轧件本身的内外部缺陷是造成颈缩和断丝的内在原因，因为缺陷的存在会降低材料的强度极限。因此，在冶炼和精炼工序，要减少夹杂；在轧钢段钢坯入炉前，要加强检查与清理，发现表面有横裂纹、深振痕、结疤、重皮和夹渣的铸坯要及时剔除，清理后再入炉。

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