压铸技术的现状及展望

来源：塑胶五金网发布时间：2014-03-26 10:00:37点击率：

　　摘要：从压铸件市场对企业和压铸件质量越来越高的要求和当前压铸业现状及发展趋势,提出我国压铸行业发展的方向及要点。

　　关键词：压铸技术压铸设备压铸合金计算机模拟

　　前言

　　压力铸造自本世纪40 年代问世以来，作为一种金属零件接近形状尺寸的精密加工工艺，其发展方兴未艾。在压铸设备及其控制、压铸工艺及压铸合金等方面不断取得新的进展。同时市场需要大量生产复杂薄壁和美观的金属零件，满足当今汽车工业、电子通讯和家用电器、玩具等产业对压铸件越来越高的要求。但由于压铸件一些固有的问题未得到彻底解决，合金的潜能未得到充分发挥。压铸业还面临进一步提高技术和管理水平以保证铸件的高质量和低成本的任务。

　　当前的市场是动态的市场，要在竞争中立于不败之地，企业必须能够及时调整自己的经营策略，这要建立在先进的技术和管理的基础之上。技术创新将要成为21 世纪企业竞争的焦点。只有将关键的技术掌握在自己手里和采用先进的管理体制，才能提高对动态多变市场的响应速度，提高企业的竞争能力。

　　当前广东省乃至全国的压铸业，离国际先进水平尚有很大差距。自改革开放以来，从香港迁入广东的与压铸有关的企业有几百家。所以，近十多年来，广东压铸业得到飞速的发展[1 ] 。据不完全统计，全省有一定规模的压铸厂家超过600 家，年产压铸件3 000～5 000 t 的厂家有8 家以上，1 000～3 000 t 的厂家有10 多家，500～1 000 t 的有几十家。年产锌合金压铸件接近10 万t ，铝合金压铸件约4 万t 。全省拥有压铸机约2 000 多台，大的是21 000 kN 合模力的意大利压铸机。全省有压铸机制造厂7 家，压铸周边设备生产厂有10 多家。年产压铸机约600 台，绝大部分为热室机。主要存在下述几个问题:压铸设备以小型为主，控制系统都比较落后;压铸件以锌合金为主，多为家电、玩具等非受力零件，汽车、摩托车等零件比重还比较少;模具制造是个薄弱环节，模具厂家不少，但多是小规模的，设备比较落后，生产周期长，只有个别模具厂开始实施CAD/ CAM 技术。要使我国的压铸行业达到世界先进水平，还有一段相当长的路要走。必须推行压铸技术创新工程;开发新的压射系统和控制系统;提高压铸件的内在质量;发展新的压铸技术;研究新的压铸合金材料;实行现代化管理。

　　1 开发新的压铸设备及其控制系统

　　压力铸造是使金属液在高压条件下以极高速度充填型腔的过程，是一个复杂的动态热力学过程。一方面，压铸可以生产出复杂薄壁、表面美观和高精度的金属铸件。而另一方面，一般压铸过程难于达到层流充填状态而卷入气体和夹杂物，得不到致密、可热处理的工件，影响了它的力学性能。如果用降低充填速度这种手段来改善金属液的充填状态，又势必牺牲上述压铸生产所带来的优势，且对复杂薄壁零件不一定有效。而生产高质量、无气孔的薄壁压铸件却又是我们追求的目标，这是压铸工艺其他工艺竞争时赖以取胜的筹码之一。

　　为了提高竞争力，薄壁这个指标也在不断推高，它是一个非常柔性的指标。如50 年代汽车工业的薄壁车身是2 mm ，现在已是0. 7 mm ，到2000 年将是0. 5 mm。锌压铸件所指薄壁，60 年代为2 mm ，70 年代为1 mm ，80 年代为0. 7 mm ，90 年代为0. 3～0. 5 mm。铝压铸件有类似的发展，90 年代为0. 5～1 mm。

　　致密薄壁铸件是以足够的金属压力和短的充填时间为条件的，也就是在一个极短的时间内以高的内浇口流速和足够的金属压力进行充填。这就要求压铸机在既能产生高的压射速度的同时又能产生高的金属压力。即根据铸件工艺要求，压铸机要能提供一定的压射能量，以便能够实现高能充型。要得到0. 75 mm 以下壁厚的致密铸件，就需要压射能量在550 kW·h 以上的压铸机。

　　高能充型还能调节各种工艺参数，得到高质量的压铸件。高能充型是压铸机压射系统的发展方向。一台压铸机要达到高的充型能量，就要尽量减少各种摩擦阻力和局部阻力以及惯性力所造成的能量损失———压力降。

　　另外，压铸机的先进性主要体现在生产过程中的稳定性和可再现性，即每次压射尽可能接近预先设定的理想的压射曲线。但在压铸过程中存在很多变量影响压铸过程的稳定性[2 ] 。压铸机和模具的工作状态、储能器压力等静态因素在工艺设备选定之后是不可改变的。

　　而一些动态因素和人为因素所引起的变量(如每次压射的金属量及其温度、模具温度、液压油粘度、涂料的喷涂质量、人为设定的参数等等) 必须通过压射控制系统进行修正。一次压射时间平均需20～80 ms ，薄壁铝合金或镁合金件要求的充填时间更短，为5～12 ms[3 ] ，压射控制系统必须能够以只相当于一次压射所用时间的10 %左右，即2～8 ms 的响应时间来控制压射曲线。这对电子线路系统就提出了严峻的要求，即电子线路控制系统必须在几微秒内作出反应。可再现性要求高，就要安装金属前沿传感器[4 ] 。在金属液封住传感器时，金属液的前沿被精确地辨认出，信息反馈到电子控制设备，电子仪器重新计算，可以得到稳定的压射曲线。先进的传感器的发展推动着压铸机及压铸工艺的发展。压铸件的组织和性能取决于压铸型腔内及其邻近区域的热物理条件，所以发展靠近型腔的热探测器和传感器有重要意义。

　　2 发展新的压铸技术

　　2. 1 半固态合金压铸

　　半固态合金同全液态和全固态合金相比，其物理性能有两个特点。一是这种半固态合金的固态组分超过50 %之后，随着固态组分的增加，其粘度急剧增加。而对未经搅拌的合金来说，固态组分超过15 %左右之后，其粘度就随固态组分的增加而急剧增加。二是这种受激烈搅拌的合金具有搅溶性。

　　正是由于这种受激烈搅拌的半固态合金具有这种特殊的物理性能，所以它的铸造性能优良，在固态组分比较高的情况下，它的流动性还相当好，比起全液态合金并没有严重下降。另外，补缩性能也比较好，一方面其本身收缩量已减少，另一方面还可通过液2固两相同时流动而补缩。又由于这种合金具有搅溶性，因此用于成型时受到很大剪切作用的压铸和挤压工艺是比较合适的。比起全液态合金，半固态压铸更有其独特之处。

　　一是全液态合金操作起来很不方便，这对改善工作条件和提高机械化和自动化程度都是个障碍，而半固态合金只是在成型时才表现出象流体一样的特性，在成型之前可以象固态一样搬运，这对组织高度机械化和自动化生产非常有利。二是半固态合金压铸时，铸型受热状态得到很大改善。一个原因是合金本身的温度降低了，所含热量已较少，半固态金属从压铸到完全凝固所需要散出的热量仅为过热状态金属的一半左右。另一个原因是半固态合金进入型腔的模式不同，不流淌，紊流程度又低，基本上可达到全壁厚充填，对铸型的热冲击很低，铸型寿命得到提高。因此，半固态压铸对高熔点合金很有应用前景。

　　半固态合金也为以铸造方法制造金属基复合材料提供了有利条件。在半固态合金受激烈搅拌时加入非包覆非金属颗粒以制备复合材料是一种比较简便的方法。由于半固态合金存在固态初晶，可以防止非金属颗粒的浮沉或凝聚，分布比较均匀。另外，非金属颗粒受到激烈搅拌、摩擦，表面得到活化，使其和基体合金结合紧密。

　　尽管半固态合金铸造的概念在70 年代初就为M.C. Flemings 等人所提出[5 ] ，但到目前为止半固态合金浆料如何有效地制取并进行成型还是个问题[6 ，7 ] 。应用起来受到限制，材料选择受到限制，对工艺规范要求十分严格。特别是固、液相分数要精确控制，其偏差要求在&pmn;3 %的范围内。为了达到半固态压铸的工艺要求，工艺装备设计是个关键。H. Peng 等[6 ]提出了流变成型工艺(Rheomolding) ，原理是将液态金属送入特殊设计的压射成型机筒中，由旋转的螺旋装置施加剪切而使之冷却成为半固态浆料，达到工艺要求后进行压铸成型，一台机器完成两个工序(生产浆料和压铸) 。温度控制是个关键。N. Bradley 等人[8 ] 提出了触变成型工艺(Thixomolding) ，它是将固态镁金属粒或碎屑送入螺旋压射成型机中，在加热和受剪切的情况下，金属变成浆料并压铸成型。该工艺多了一个切碎工序。

　　2. 2 新的喷涂技术

　　脱模剂的喷涂与压铸件质量关系很大。脱模剂从喷射装置喷出时如果是非雾化的或非均匀分散的，凝聚的液体要求更长时间的汽化，当这一过程未完成就合模并强行将金属液压入，将加速润滑剂的汽化和形成更高的蒸气压，这往往是造成铸件疏松的根源。

　　水基涂料对工艺要求很高。对模温有严格要求，有一个“润湿温度”。模温低于此限，涂料才能成膜。成分不同，“润湿温度”不同。涂料膜的厚度也要严格控制，太厚时冷却慢，容易形成气孔，铸件表面也易起皱;太薄时易裂，铸件表面起痕迹。水基涂料喷涂时冒烟，不利于环保。

　　金属液浇入压室时往往出现局部凝固现象，形成弥散激冷组织，冲入型腔后会明显降低铸件的力学性能。往压室喷涂液态涂料也不能彻底解决问题。

　　为此，很多研究工作者都致力于开发固体润滑剂或半性涂料。目标是提高铸型寿命，防止焊合，提高铸件质量，改善环境条件。

　　3 发展新的压铸合金材料

　　3. 1 金属基复合材料(MMCs)

　　汽车的轻量化、降低油耗和排放以及提高性能以保证质量与安全是当今汽车工业发展的主要方向。在新材料中，金属基复合材料由于具有高的比强度、比模量、耐磨和减摩性能，热强性和低的热膨胀系数，可望在今后汽车工业的发展中有重要的地位。特别是用铸造工艺制造金属基复合材料零件有一定优势。工艺比较简单，成本低，应用上的局限性小。已经做了很多开发研究工作。据David Weiss 等人报道[9 ] ，SiC 颗粒增强的铝基复合材料压铸比较成功，充填性有时比一般铝合金还好，表面质量令人满意。

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