BMC注塑工艺4大关键因素

来源：塑胶五金网发布时间：2014-04-29 08:50:46点击率：

　　(1)成型压力对一般的BMC模塑成型材料来说，所采用的注射压力为20MPa~70MPa。在进行(塑)封装注射成型时，为防止损坏封装件(如十分细小的漆包导线等)而不得不使用低黏度的BMC物料，此时的注射压力则为10MPa左右。注射压力的选择除与BMC的黏度有关外，还与制品的形状(包括复杂与否)、浇注系统的类型和尺寸等有关。从BMC在注射充模的流动过程可知，黏度高、流道系统的尺寸小、制品的形状复杂时，所需要的注射压力就高，玻璃纤维经受的摩擦、剪切就剧烈，当然玻璃纤维损坏就严重，制品的强度就会显著的下降。

　　(2)注射时间(注射速度) 在注射充模，塑料模具定做时，把BMC模塑料经机筒、喷嘴及流道系统到充满模腔所需要的时间称为注射时间。由于注射用的BMC模塑料具有良好的流动充模特性，所以其注射速度很快(亦即充模时间很短)，有时甚至可以小于1s。这样快的注射速度，可以获得表面光亮、固化快速的制品。

　　注射充模的时间很短，这对于保持制品的物理性能亦有利。但从排气、脱模和防止物料中玻璃纤维的损坏的角度来看，注射速度又不宜太快，因太快的注射速度除会提高玻璃纤维的破损率外，还很有可能把空气带入到模腔中。特别是速度高时还会引起玻璃纤维取向而使制品强度下降。

　　目前所采用的注射速度还是与热塑性材料注射成型的相近。至于因注射速度而引起的排气问题，可通过抽真空的办法进行强制排气解决;同时可以通过增大浇口尺寸以减少玻璃纤维的脆断。

　　(3)螺杆转速和背压根据螺杆对物料的输送理论可知，螺杆的转速不但影响着其输送能力，亦直接影响到单位体积流量物料所消耗的功率。转速提高，螺杆的输送能力和所消耗的功率都大大的增加。而随着单位体积流量所消耗功率的提高。这是因为提高转速，加剧了对玻璃纤维的挤压、摩擦和剪切而使玻璃纤维破坏加剧所致。

　　提高背压除可以提高物料中玻璃纤维的分散度外，特别是可以除去物料中所含有的气体而提高制品的性能和质量。但背压高，输送效率低，对玻璃纤维的摩擦和剪切也加强，制品强度会下降。

　　一般来说，在保证能提供所需要的注射用料量的情况下，尽量采用低些的螺杆转速和背压。这对于含有大量玻璃纤维的BMC模塑料，既可以防止物料在机筒中出现提早固化，又可以降低玻璃纤维的破损率，并获得较高的螺杆输送能力。一般螺杆的转速可在30r/min~50r/min之间选择，而可采用5MPa左右的背压。

　　(4)固化(保压)时间 BMC注射成型的固化(保压)时间实际上不完全取决于制品的厚度，这是与压制成型大的区别之一。对于同样壁厚的制品，注射成型所需要的固化时间比压制的少了很多。原因是由于物料在经过螺杆机筒及喷嘴、流道的剪切、摩擦后，其整体的温度不但比较均匀，而且，使物料在到达模腔前就差不多达到模具的温度，充入模具以后，很快就能进行固化交联反应，这大大的缩短了固化时间和成型周期，提高了生产效率。就是成型厚壁的制品，其成型周期也会比较短。由于压制成型没有能使物料进行强烈混合、挤压、摩擦和剪切而升温的过程。

　　因此，除了经过充分预热的BMC物料外，模压的BMC物料主要是靠模具加热，据注塑成型制品厂专家王寅生介绍：由于BMC本身又是热的不良导体，因此升温时间长，固化时间也长，当然生产效率也就会比注射成型的低。

　　机筒、喷嘴温度由于注射用BMC在室温下相当于是“已经塑化好”的预混团状料，在物料注入模具前，注射料筒一般是不需加热的。也就是说，其在机筒中不需要有一个“熔融、预塑化”的过程。如果是柱塞式注射装置，其在机筒中主要是预热;如果是螺杆式注射装置，旋转的螺杆主要是对其进行输送、计量并有混合的作用。技术专家王寅生说：适当的提高机筒的温度虽然可以降低物料的黏度，以提高其流动性，也可以减轻在注射充模过程对玻璃纤维的破坏，但为了保证物料在机筒中不会有发生提前固化的危险，一般都应将机筒的温度控制在60℃以下。只要将机筒的温度控制在这一范围内，物料在机筒中滞留几个小时也不会使其黏度升高或发生固化。

　　模具温度 BMC注射模的温度基本与压制模的相同，由于物料的配方组分以及制件的形状、壁厚的不同，模具所需的料温亦有所不同。

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