浅析机床利用率的提高

来源：塑胶五金网发布时间：2015-01-14 13:54:06点击率：

　　为了减少辅助时间，提高机床利用率，单件生产时应该充分利用通用夹具(精密三爪卡盘、平口虎钳等);小批量生产时尽量采用组合夹具;成批生产时可考虑采用费用高、周期长的专用夹具;大批生产中采用气动、液压夹具、多工位夹具(一些机床有液压夹紧选件)在加工过程中自动倒换压板，以免中断程序影响利用率。

　　(1)编程水平参差不齐，有的沿用手工编程或蓝图编程，边看零件图边输入程序效率低。

　　(2)易出错：有的用计算机自动编程，除了4一5坐标编程方面还有困难，一般生成刀位轨迹问题不大，通过仿真可以排除刀具与工件的干涉或欠切。

　　工艺数控工艺是数控加工的依据，长期不能适应数控加工技术发展的需要。首先是产品设计的工艺性基准选择过多采用规矩的外轮廓，粗、精加工的工序余量和加工变形带来尺寸换算的工作量和检测的困难。若采用高精度孔为基准就方便得多(尽管孔的中心不便于常规测量但无碍数控机床定位);有些形状(圆角、内槽、斜面角度等)设计时没有顾及数控刀具的规格靠插补完成太费事、精度也低。

　　CAO/CA即CAM集成特别是与测量的集成还有困难一般CAO软件可以方便地从CAO模型生成数控程序，但无法自动从CA提取工艺参数。由CAO模型生成测量机程序常需要选用第三方软件，有的时候数控加工的零件不用测量机而用样板等模拟方式检测缺乏数据的一致性和完整性出现分歧莫衷一是，耽误大事。普遍的问题是缺乏工艺参数手册或标准，尤其缺乏钦合金、软磁合金等材料、蜂窝和薄壁结构、高速铁削等方面所需的工艺参数。

　　管理数控部门管理水平的高低直接影响和制约数控加工的顺利进行和产品质量，包括生产计划的制定和调度，机床、刀具、量具、夹具、工件(毛坯、半成品、成品)、切削液的管理，工艺规程、数控程序的变更管理，质量控制与检验记录的管理等。

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