滚塑成型加工制品时故障修理资料

来源：塑胶五金网发布时间：2007-12-18 20:57:08点击率：

故障名称
成因及对策

粉料填充不良

(1)模具设计不当。应修改模具设计，增加通道的宽深比，加大模具的转
角半径。
(2)粉料的干流性不良。应选用于流性合格和松密度适宜的粉料。
(3)粉料难熔或流动性能太差。应使用目数较高或熔体流动速率较高的
粉料

分型线处溢料太多

(1)模具排气不良，模内压力较高，使半熔态树脂强制溢出分型线。应检
查排气孑l是否阻塞，并开设足够的排气孔。
(2)分型面贴合不良。应重新配研分型面；均匀调整合模夹紧力；清理模
具接头，防止不紧密接触

制品表面气泡

(1)如果气泡主要产生在分型线上，表明模具分型面贴合不良及模具排气
不良。在冷却开始阶段，熔料内的空气形成局部真空孔，外部的空气从分型
面处进入熔料中，制品固化时形成气泡。应修磨模具分型面，调整模具夹紧
力，使分型面紧密贴合；模具型腔内必须设置足够的排气孔。
(2)成型原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度适宜的树脂。实验表
明，树脂的熔体流动速率与制品表面产生的气泡数有关。例如，两种熔体流动
速率不同的聚乙烯树脂，虽然产生的气泡大小相同，但是熔体流动速率较大的
树脂所产生的气泡数较少。一般应选用熔体流动速率为3—10g/10min的树脂。
此外，气泡的大小还与所用树脂及添加剂的粒度、形态和粒度分布有关。一
般粒度越大，气泡越大，气泡数越少。在选定树脂的粒度时，应根据制品的形
状而定，形状简单的塑件可采用颗粒较粗的树脂；形状复杂、表面有精细花纹
的塑件，可采用颗粒较细的树脂。通常采用200-900um粒度的粉料较为适
宜，为500um。粒度的分布范围窄一些，但应有一定比例的小粒度
粉料以保证大粒度粉料的流动，且用量不能太多，否则会引起粉料熔融时结
块。粉状树脂的颗粒形态以球体为佳，应尽量避免使用条状和片状颗粒。
(3)加工时间太短。气泡的大小与加工时间有关，加工时间越长，气泡越
小。适当延长加工时间及提高加工温度，有利于减少气泡。
(4)模具型腔表面有砂眼。应塞焊并磨光 ·

制品内表面粗糙
或有小气泡

(1)加热炉温度偏低。应适当提高炉温或延长总加热周期。
(2)模具传热效率太差，树脂熔融不良。应采用较薄的模壁，增加传热效
率。也可采用导热系数较高的材料，如铝材、铜材等制作模具。
(3)树脂颗粒太粗。应换用颗粒较细的粉状树脂。一般，粒度在20-60目
之间为宜

制品壁厚不均匀

模具的旋转速比或速度控制不当。应适当调整模具的旋转速比和速度，以
获得均匀的覆盖厚度和适当的粉末轨迹。一般双轴旋转成型时，两轴的速比
不应为整数倍，这样可使每次旋转的螺旋物料流迹线互不重复。通常，副轴
与主轴的速比为3：10较为适宜。不过，速比的设定主要取决于制品的形状
和结构

制品翘曲变形

(1)模具排气不良。应设置足够的排气孔。一般，薄壁制品每立方米模具容积应累计设置
10—13mm气孑L直径。同时，应及时检查气孔有无堵塞。
(2)模具冷却不良。在冷却期间继续旋转模具，并减少冷却周期初始阶段的冷却速度，适
当提高冷却介质的温度，先进行空气冷却，然后进行水冷。冷却过程的关键是不能急剧冷却，
骤冷不但会降低模具的寿命，而且制品容易产生内应力，降低了抗冲击性能和耐环境应力开
裂性，风冷和水冷的时间关系应根据制品的形状及环境温度来确定，通常风冷时间是水冷时
间的6—8倍。在冷却时，可通过芯轴施加气压。
(3)脱模剂用量太多。应适当减少。
(4)制品结构设计不合理。应在可能的情况下，尽量避免设计大而平的嵌板，制品的壁厚
也应尽量均匀。
(5)屏蔽板造成冷却不均。应在安装模具时除去屏蔽板

制品内表面变色

(1)加热炉温度太高，树脂过热分解。应适当降低炉温。一般加热炉温度根据树脂的熔体
流动速率和制品的大小，应控制在250—350℃范围内。由于提高加热温度会影响旋转部位轴
承的使用寿命，物料易分解，所以加热温度不宜太高。
(2)加热周期太长。应适当缩短。如果制品由于树脂过热分解产生变色，可采用氮气等惰
性气体吹洗制品

制品韧性不良

(1)制品壁太薄。应适当增加投料量。
(2)树脂选用不当。应使用密度较高的树脂。
(3)树脂熔融不良。应适当提高成型温度或延长加热周期，提高模具的传热速度，使树脂
充分熔融。一般对于低熔体流动速率的树脂，为了防止其分解，稍微欠熔融是可行的，但过分
欠熔融是不可取的。
(4)制品结构设计不合理。应在可能的情况下修改设计

制品抗冲击强度

(1)树脂选用不当。应使用密度较低或熔体流动速率较低的树脂。树脂的密度对制品的
性能影响较大，密度高，制品的刚性大，但抗冲击性能差；密度低，制品的抗冲击强度高，但刚
性差，耐化学药品性和耐环境应力开裂性也差，而且成型脱模困难。因此，树脂的密度应适
中，一般滚塑成型时，树脂的密度为0，92—0．舛旷cm3为宜，熔体流动速率以3—lOg／lOmin
为宜。
(2)冷却速度太慢，使树脂密度增加。应适当加快冷却速度，但也不能太快。
(3)模具设计不当。应修改模具设计，消除小半径转角和狭窄通道。
(4)加热温度太高或加热周期太长，使树脂过热分解。应适当降低炉温或缩短加热周期。
(5)树脂熔融不良。应适当提高炉温或延长加热周期；采用较薄的模壁，提高传热效
率，使树脂充分熔融。
(6)着色剂选用不当。应选用不影响冲击强度的着色剂或着色填充物，也可使用着色性能
好的染色树脂或配人其他树脂

制品粘附模具

(1)脱模剂用量不足或选用不当。应适当增加脱模剂的用量或换用热稳定性能较好的脱
模剂。
(2)分型面设置不当，制品取出时有阻碍。应将模具的分型面设置在模壁的凹槽处或锥度
的端部。
(3)模具排气不良，模内压力

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