污泥生产陶粒设备|污泥和粘土生产陶粒生产线|污泥固废陶粒制备技术

更新日期：2020年10月14日
有效期：360天
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价格：￥750000
供货总量：10
规格：年产5-50万立方米
所属行业：五金工业品-> 机械设备-> 建材机械
关键字：污泥生产陶粒设备粘土生产陶粒生产线污泥陶粒设备
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污泥生产陶粒设备|污泥和粘土生产陶粒生产线|污泥固废陶粒制备技术利用城市建筑废弃土、污泥、飞灰等固废，利用高温制成陶粒、砌块砖。污泥、建筑弃土由车辆运输至厂区内仓库，由输送机按照比例送入搅拌机、造粒机成型后，送入变径回转窑进行高温煅烧（核心）。变径回转窑由生物质成型燃料供能（核心），建筑弃土在回转窑内被煅烧成强度很高的陶粒。陶粒经回转式冷却机冷却降温，再经滚筒筛筛选后，按粒径大小放入陶粒仓库。回转窑烟气经处理后，烟气余热经热交换器将热气通入养护窑内充分利用，其余烟气高空排放。

本项目采用全自动砌块生产线，该生产线主要有配料、搅拌、成型、传送、转运等系统组成，各系统工艺流程简介如下：
（1）配料系统水泥由密闭罐车运输，打入水泥罐内存储备用，储罐与计量系统以螺旋输送机连通，使用时水泥进入计量系统内，与一定比例水混合后使用；稻糠为袋式成品包装，由卡车运输至专用仓库存储备用，使用时由人工拆解外包装后由密闭皮带输送机输送至计量系统内；水泥废渣由卡车运输至专用仓库内存储备用，使用时，由密闭皮带输送机输送至计量系统内；陶粒生产线生产的陶粒存储于陶粒仓库内，使用时由密闭皮带输送机输送至计量系统内。
（2）搅拌系统配比后的原料通过密闭皮带输送机送入搅拌机进行搅拌（骨料、面料分别进行搅拌），搅拌过程中系统自动控制搅拌时间，确保原料融合的细化和均匀。
（3）成型、输送及打包系统搅拌后的原料通过密闭皮带输送机送入砌块成型主机中压块成型。成型后的砌块由全自动输送机、码垛机等设备运送至养护窑进行养护，保养时长约8h左右。完成保养后，再由全自动输送设备输送至打包机进行打包，即为成品。

污泥和工业固废均可以作为制备陶粒的原料，如以市政污泥为主，掺加高岭土和粘土或膨润土可以制备出高强污泥陶粒。污泥生产陶粒设备|污泥和粘土生产陶粒生产线制备陶粒过程中需要进行高温处理(>1100C)，而且陶粒中的重金属能被有效地固化，溶出率非常低，甚至可以用于作吸附材料。因此运用回转窑烧制陶粒生产线对市政污泥进行协同处置，则既能使有机物全部碳化，重金属得到固化，各病原体彻底杀死，又能降低处理费用和运行成本，实现污泥的资源化再利用，同时也有效地避免二次污染产生。
优势：
1、没有废气、废水排放；
2、不消耗能源；
3、利用生物质燃烧，环保；
4、适合大规模生产城市固废；
5、价格优势突出，附加值高。
2）陶粒砌块自动化生产工艺
污泥是属于工业垃圾，但是经过正确的加工处理后能够更好的利用其价值。现在，更多的人使用污泥陶粒回转窑来加工生产。在生产中，主要是经过回转窑内的温度比较高，而污泥经过高温的发生碳化处理，可以更高的满足陶粒发泡的要求。在高温的煅烧中能够降低污泥的热值能耗，污泥中的无机物和重金属能够在煅烧中更够更好固化在陶粒中。煅烧生产的过程中，不仅能够无害化的处理污泥，还能够低成本的生产陶粒，更好的做到了节能、环保。

污泥固废陶粒制备技术在保证产品质量的前提下，污泥(干基)掺加比例可达50%。生产过程采取多种方式降低能耗，终端处置产品陶粒是具备广泛用途的优质材料，实现了污泥的彻底无害化、资源化处置。该技术集合污泥大掺量、高产低耗能、电控自动化、余热再利用、烟气臭气处理、占地小投资省等六大特点，代表了目前国内陶粒生产行业先进水平。
1、建筑陶粒原料处理
主要原料粘土或者污泥，一般掺加粉煤灰等干粉状物料，目的是避免物料太湿，混合后利于运输和使用。设立粘土（或污泥）堆棚和粉煤灰堆场，使用时用铲车取料，并进行配比混合，然后送入料仓。粘土块度大时，先经过辊齿式破碎机进行破碎，使粒度变小。
2、建筑陶粒搅拌和制粒
料仓下设置板链喂料机，把物料送至双轴搅拌机进行搅拌，目的是物料混合的更加均匀。然后物料落入对辊式制粒机，形成大约5~10mm的料球颗粒，再通过输送机送入插接式回转窑。板链喂料机采用变频器控制物料量。
3、建筑陶粒预热和焙烧
料球颗粒由下料溜管进入预热窑，水分得到烘干后，进入回转窑焙烧窑，随着温度的升高，物料内部发生化学变化，生成的气体使物料变得蓬松，在高温下颗粒表面出现液相，使物料内部的气孔被封闭起来，形成体积密度大约500kg/m3的建筑陶粒
4、建筑陶粒冷却
出窑的建筑陶粒进入冷却机。冷却机可以采用单筒式冷却机、竖式冷却器、篦式冷却机等设备。在冷却机里面，外界空气与高温的陶粒进行热交换，陶粒被空气冷却后，卸出冷却机同时空气被加热后，作为高温助燃空气进入回转窑，起到节能的作用。
5、建筑陶粒燃料燃烧设备
如果采用煤作为燃料，需要设置煤粉磨机、选粉机、袋收尘器、风机、提升机、煤粉仓和燃烧器，把原煤制成煤粉，然后把煤粉送入回转窑燃烧。如果采用天然气作为燃料，仅需要设置一台鼓风机和天然气燃烧器，把天然气送入回转窑燃烧。还可以采用生物质燃料，比如稻壳作为燃料。稻壳磨成粉状，送到一个小仓，经过卸料风格轮进入到燃烧器，被风机吹送到回转窑内燃烧。
6、窑尾收尘
出回转窑的废气经过一台多管冷却器降温后，送到袋收尘器进行净化除尘，然后排入大气中。
7、成品筛分和包装
出冷却机后的陶粒，进入一台振动筛（或者回转筛），被筛分成5mm、15mm、25mm的粒径，然后分别装袋，即可装车销售。
污泥生产陶粒设备|污泥和粘土生产陶粒生产线|污泥固废陶粒制备技术已经比较成熟，并投入工业化生产。利用污泥烧制陶粒有利于改善环境污染，具有较好的社会效益和经济效益，是建材行业实行生态环保，实现可持续发展的一个重要技术方向，这已经成为业内共识。目前在陶粒生产中，一般要求回转窑内烧制段的温度在1200℃以上，然后根据产品出口的实际情况对温度进行微调。烧胀陶粒的原料必须以Si02和A1203为主体成分，其为陶粒形成强度和结构的主要结构基础．添加适量的MgO、Cao、Na20等碱性金属氧化物作为助熔剂可降低烧制温度，扩大烧制的温度范围，并能防止坯料在烧制中粘结。市政污泥具有较高的热值，并有生产陶粒需要的化学成分。该公司正是基于以上背景，在专家指导下利用市政污泥生产陶粒，其生产工艺为：步，原料配备：（1）市政污泥，由城镇污水处理厂处理污水产生的原始污泥形成，含水率在75%-85%；（3）膨润土尾矿，以蒙脱石为主要成份，经干化处理后备用，含水控制在5%以下；第二步，轮辗混合：将上述原料进行配比、轮辗、搅拌混匀，使它们均合；第三步，堆放发酵：将均匀混合的原料在室温下堆放1-2天，使其内部的有机物进行发酵，再用搅拌设备混合搅拌，使之尽可能松散，保持温度湿度均匀；第四步，对辊造粒：使用对辊机对第三步形成的物料进行挤压造粒，形成陶粒坯料；第五步，回转加热：通过漏空的传输设备将合格的陶粒坯料送入回转窑内加热，回转窑分两段，上段为小窑，上部分称窑头，下段为大窑，下部分为窑尾，陶粒坯料从窑头进入，被梯度加热烘干，被烘干的陶粒坯料继续向窑尾滚动而进入回转窑大窑进行高温焙烧；第六步，自然冷却：经高温焙烧后的陶粒从窑尾出窑，在室温条件下冷却，从而制备完成。

需要说明的是回转窑所用燃料优选米厂的谷糠，将之磨成粉状，用鼓风机从窑尾喷进回转窑点燃。同时严格按要求应用尾气处理系统对回转窑所产生的尾气进行除尘处理，以确保排出气体达标。

我国已建和在建的陶粒生产线基本上都是以各类淤泥、粉煤灰、工业废弃物、尾矿渣等为主要基料，添配污泥等有机质烧制建筑陶粒，变废为宝，成为资源化利用的一条路径，这也成为陶粒制造工艺近年来发展的一大特点。陶粒是为了适应现代化建筑轻型化、高性能化的需要而被世界各国普遍开发应用的新型混凝土轻骨料，具有优异的性能，如密度低、筒压强度高、孔隙率高，软化系数高、抗冻性良好、抗碱集料反应性优异。由于陶粒密度小，内部多孔，形态、成分较均一且具一定强度和坚固性，因而具有质轻、耐腐蚀、抗冻、抗震和良好的隔绝性等多功能特点。它主要代替重量质砂石，可广泛应用于保温用轻集料、结构保温用轻集料和结构型轻集料，应用领域十分广泛。
我公司致力于陶粒生产线设、备工业固废焚烧处理技术的研发、焚烧设备的设计、生产及安装，以满足各类企业的环保方案要求。公司生产的回转窑产品拥有结构紧凑、布局合理、自动化程度高、易于操作、节省能源等特点。迄今为止,我公司已在上海、江苏苏州、无锡、常熟、常州、南通、连云港、淮安、盐城、响水、河北唐山、陕西渭南、福建泉州、中国台湾、云南玉溪等地拥有数十个EPC工程业绩。