粉煤灰陶粒生产线|粉煤灰烧结陶粒生产线设备|粉煤灰烧结陶粒回转窑

更新日期：2020年10月14日
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价格：￥990000
供货总量：10
规格：年产3-50万立方米
所属行业：五金工业品-> 机械设备-> 建材机械
关键字：粉煤灰陶粒生产线粉煤灰烧结陶粒生产线粉煤灰烧结陶粒回转窑
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粉煤灰陶粒生产线|粉煤灰烧结陶粒生产线设备|粉煤灰烧结陶粒回转窑主要包括原料储存箱，除尘室，引风机，主窑体，喷煤系统控制柜等。下部的给料窑速度和拱煤量。原料仓库采用无级调速，在保证产品质量的前提下，工艺参数，产量。用于生产页岩陶粒的辅助设备是破碎机筛选机，带式输送机，给料机卸料机等。生产粉煤灰和陶粒陶粒的辅助设备是轮磨机双轴搅拌机构，造粒机筛分机送料带式输送机等。页岩采矿-初级破碎-二次破碎-筛分-临时储存-进料-烧结-成品分类筛选-堆垛-运输装袋在运行中，应注意进料量与煤量窑体速度之间的空气量匹配关系允许它们到状态。

粉煤灰陶粒的制造工艺采用粉煤灰烧结陶粒回转窑工艺生产高强粉煤灰陶粒。即窑体的预热段和干燥段可单独控制其转速，以便根据原料的状态控制其预热时间。但是另一种黏土陶粒的制造与有的地方有关系，有的地方考虑到环境的问题禁止了，不过有的地方可以用泥来制造。制造过程为：原料搅拌 —制粒— 筛选— 烧结 —堆放— 运输（包装）。
一、膨胀气体产生的基本原理
通过陶粒砂回转窑，烧胀陶粒以膨胀为主要技术特点，没有膨胀也就没有烧胀陶粒。膨胀的物质基础是气体，造成陶粒膨胀的气体是由一些原料成分在高温下发生反应而产生的，而非外加的。所以它和泡沫混凝土有着本质的区别，而类似于加气混凝土，属于化学发气。当然它也和加气混凝土不尽相同，主要是加气混凝土属于常温发气，而烧胀陶粒是在高温焙烧下发气。

二、烧胀陶粒的基本原料（即陶粒砂的原料）
要使陶粒发生膨胀，在它的原料配比中，必须设计有可以产生气体的成分。目前我国生产烧胀陶粒主要是利用如下四大类可以产生气体的成分：碳酸盐类、硫化物类、氧化铁类、碳类。每一类都可以产生气体的成分都有很多种，但常见的大多只有几种。常用的是碳酸盐为CaCO3和MgCO3，常用的硫化物为硫化铁、硫等，常用的氧化铁为Fe2O3。
当然，除了上述这些可以让陶粒产生气体的原料外，也可以采用其他的原料成分。因为可以产生气体的物质是很多的。
三、烧胀陶粒的膨胀模式
膨胀原理：陶粒的膨胀，实际上就是发泡。发泡物质在高温下释放气体，产生气体压力，才能使陶粒坯体膨胀。但没有气体，它就无法得以保存，所以还必须有能束缚住气体的熔体。通过加热产生的熔体包围并防止气体逸，膨胀才能成功。
陶粒通过陶粒砂回转窑在高温焙烧过程中，坯体在膨胀温度范围内的高温作用下，会产生两个方面的重大变化；坯体变化和坯体内气体的产生。这两个方面共同作用，才可使陶粒发生理想的膨胀。
坯体的变化：陶粒坯体在高温作用下会逐渐产生液相，液相具有一定的黏度。在外力的作用下，变软的坯体会塑性变形。这就为陶粒在内部产生的气体压力下的膨胀奠定了基础。不会产生塑性变形的陶粒是无法膨胀的。
坯体内气体的产生：陶粒坯体在高温焙烧下，内部的发气成分开始产生气体，当气体的量达到一定程度时，会产生气体压力。即使上述陶粒的塑性变形能力好，没有气体的产生它也不可能膨胀。
陶粒膨胀过程是在上述这两方面共同作用下产生的。根据这一原理，可以这样来描述陶粒的膨胀过程：陶粒的膨胀气压使气体向外强烈逸出；另一方面是大量生成的液相达到适宜的黏度及数量对逸出的气体的抑制。气体的逸出过程相对气体逸出的抑制过程，共同组成了陶粒膨胀的全过程。气体的产生与逸出使陶粒有了稳定膨胀，保证膨胀顺利进行的能力。二者相互作用，才能形成陶粒的良好膨胀。

粉煤灰陶粒生产线|粉煤灰烧结陶粒回转窑|粉煤灰烧结陶粒生产线烧胀陶粒也属于焙烧陶粒，其生产设备除焙烧设备外，其他如原料处理设备、粉磨设备、造粒成球设备、筛分设备等，均与前述烧胀陶粒相同，今天石家庄陶粒小编重点为大家介绍烧胀陶粒的核心设备及工艺——陶粒砂回转窑焙烧系统及工艺。国外采用陶粒砂回转窑焙烧粉煤灰陶粒的国家有：俄罗斯、美国、英国、德国、波兰、日本等。其中俄罗斯多，年生产能力约2×106m3。产品主要有超轻型（堆积密度250~300kg/m3、筒压强度0.9~1.3MPa、吸水率11%~13%、粒径5~40mm）和高强型（粒径5~20mm、堆积密度800~1000kg/m3）、筒压强度6~8MPa、吸水率<10%）。粉煤灰掺量少为10%~15%，多为60%~80%，多数为30%~40%。
目前，我国陶粒的生产设备采用的都是工业用陶粒砂回转窑。圆筒形的主窑体与水平呈3度左右的倾角放置在托辊上。物料在高的一端进入窑内，窑体在回转运动的作用下，物料从高处（窑尾）滚落至低处（窑头），同时，在窑头处，高压风机将粉煤灰喷入窑内，并使期充分燃烧，产生的热量使物料发生物理和化学变化，烧结并膨胀。
一般情况下，生产1立方超轻陶粒的电耗35~40KW.h，热耗70~90kg标煤，生产成本90~110元；生产1立方高灰陶粒的电耗40~50kw.h，热耗90~110kg标煤，生产成本100~120元。
我国大庆、辽宁、齐齐哈尔等地曾用粉煤灰进行试烧，在不同配合比和焙烧制度下，焙烧出超轻型（400级、500级）、结构保温型（700级）和高强型（900级）粉煤灰陶粒，粉煤灰掺量分别为50%、70%、80%左右。所用黏结助剂与烧结机法类同，外加剂主要有石灰石粉、铁粉（铁矿石粉、硫酸铁渣等）和有机质（渣油、煤粉、锯大屑等）。
烧结粉煤灰陶粒是用粉煤灰主要原料，掺加少量辅助原料（①粘结助熔剂<粘土或页岩、膨润土等>；②无烟煤、瘦煤、焦炭下脚料等），经配料、混合、成球、烧结机焙烧、成品处理而制得的一种人造轻骨料。是世界各地粉煤灰陶粒产品中的主流。烧结粉煤灰陶粒一般为圆球形，粒度φ4~20mm，表面粗糙而坚硬，呈淡灰黄色，内部有均衡的细微气孔，呈灰黑色。主要特点是密度轻、相应强度高，隔热保温性能好，耐火、抗冻、耐久性能优等。其物理力学和化学性能明显优于天然石材骨料。

烧结机法生产粉煤灰陶粒的主要优点有：①吃灰量大，按粉煤灰的粗细和粘结助熔剂的性能，一般可达80%~95%；②对粉煤灰的要求低，粗灰、细灰、湿灰、干灰、半干灰等均能利用；③热能消耗低，约为回转窑法生产粉煤灰陶粒的60%；④生产成本低，一般为70~90元/m3，约为回转窑法的80%；⑤陶粒强度高，筒压强度分别比同等堆积密度的页岩陶粒、黏土陶粒高20%~30%左右，可配制干密度1600~1930kg/m3、抗压强度20~50MPa的轻质骨混凝土；⑥生产烧结粉煤灰陶粒时的预热、焙烧、冷却过程在同一烧结机上完成，设备投资比同等规模回转窑法生产线低20%左右；⑦由于吃灰量大，生产烧结粉煤灰陶粒及其制品可享受国家利用工业废渣的税收优惠政策。
我公司的粉煤灰陶粒生产线设计从原料破碎、回转窑烧结、成品冷却、煤粉制备等工艺设备都进行了改进和完善，应用行业节能技术、提高自动化水。生产线投产后取得了令人欣喜的效果。公司主营业务是为下列行业提供EPC总包工程及专业设备：化工、冶金行业各种规模的活性石灰生产线；水泥行业日产2500吨以上水泥生产线；电力行业的磨煤机、烟气脱硫配套的石灰石粉制备生产线；有色冶金行业的金属镁煅白和氧化锌生产线；选矿流程中破碎、磨矿、分级、磁选、浮选、过滤、浓缩、搅拌机等成套设备，为年产千万吨及以上大型矿山提供各种成套设备；石油行业的新型节能型重力平衡抽油机专项设备。